O Plastiki é uma embarcação 100% reciclável, feita com plásticos e outros materiais reutilizados
Um veleiro feito principalmente de 12.500 garrafas plásticas recicladas completou um cruzeiro de quatro meses pelo Oceano Pacífico para conscientizar as pessoas do perigo das garrafas plásticas.
O Plastiki, um catamarã de 60 pés (18 metros), e sua tripulação de seis membros enfrentaram tempestades durante o percurso de 8.000 milhas náuticas. A embarcação deixou San Francisco em 20 de março e parou pelo caminho em várias nações insulares do Pacífico Sul, como Kiribati e Samoa. Ele atracou nesta segunda-feira, 26, no porto de Sydney.
"Esta é a parte mais difícil da jornada até agora - fazê-la entrar!", disse o líder da expedição, David de Rothschild, enquanto a tripulação lutava para manobrar o barco, do lado de fora do Museu Marítimo Nacional da Austrália.
De Rothschild, de 31 anos, disse que a ideia da viagem lhe ocorreu depois de ler um relatório das Nações Unidas dizendo que a poluição, principalmente o lixo plástico, representa uma ameaça aos oceanos.
Ele imaginou que um bom jeito de provar que o lixo pode ser reutilizado de modo eficaz seria construir um barco. O Plastiki é totalmente reciclável e extrai energia de painéis solares e moinhos de vento.
O barco é quase totalmente feito de garrafas, que são unidas por uma cola orgânica feita de cana-de-açúcar e castanhas, mas inclui outros materiais também. O mastro, por exemplo, é de alumínio, de um tubo de irrigação reciclado.
Durante a viagem de 128 dias, a tripulação viveu de numa cabine de 6 metros por 4,5 metros, tomou banho de água salgada e sobreviveu à base de uma dieta de alimentos enlatados e desidratados, com alguns vegetais do jardim de bordo.
Pelo caminho, enfrentaram grandes ondas, ventos de 70 km/h, temperaturas de até 38º C e velas rasgadas. A embarcação fez uma parada em Queensland na semana passada, para se proteger de uma tempestade.
A capitã Jo Royle enfrentou o desafio de ser a única mulher a bordo. "Definitivamente, estou ansiosa para uma taça de vinho e umas risadas com minhas amigas", disse ela.
Texto retirado do O Estadão
Este blog será um meio de comunicação e relacionamento com os profissionais do ramo do plástico, com o objetivo de opinar, comentar e debater temas específicos, informações, tendências e tudo o mais que estiver relacionado ao mercado do plástico.
terça-feira, 31 de agosto de 2010
quinta-feira, 26 de agosto de 2010
Petrofisa fabrica postes com resina reforçada com fibra de vidro.
Qual é a demanda brasileira de postes para distribuição de energia elétrica? Ninguém sabe ao certo, mas estima-se que seja gigantesca. A paranaense Petrofisa, fabricante de tubos de compósitos, concorda com essa análise. Tanto que adaptou o sistema produtivo das tubulações (filament winding) e lançou o primeiro poste de resina e fibra de vidro do Brasil., concorrendo com os tradicionais postes de madeira e concreto. Por meio da sua controlada Ecofibra, a Petrofisa iniciou neste ano a produção de postes em Manaus (AM).
Para desmoldá-los, a transformadora decidiu abandonar o filme de poliéster – deve ser descartado após o uso – e usar um desmoldante fabricado pela Chem-Trend e fornecido pela Redelease. “Testamos o produto em escala laboratorial e na linha de produção. Os resultados foram positivos, tanto sob o ponto de vista de desempenho como de custo. Além disso, deixamos de gerar resíduos”, afirma Diego Dissenha, engenheiro do laboratório da Petrofisa. Além do desmoldante, a Petrofisa emprega na fabricação do poste um selador que corrige eventuais imperfeições no molde, aumentando a sua vida útil e ainda facilitando a desmoldagem da peça.
Cruzetas
Em maio, lembra Dissenha, a Petrofisa incorporou ao seu portfólio uma novidade que tem tudo a ver com os postes: cruzetas de compósitos. Fabricadas pelo processo de pultrusão, as cruzetas são desmoldadas com um desmoldante interno também fornecido pela Redelease. Segundo Rui Figueira, gerente de especialidades da Redelease, o desmoldante migra totalmente da resina para a superfície do molde assim que começa a reação exotérmica, a partir de 60 ºC – ele é misturado numa proporção de 1,5% em relação à resina. “Diferente dos desmoldantes convencionais para pultrusão, não sobram resíduos do nosso desmoldante no produto final. Assim, não há qualquer perda de resistência mecânica ou problemas no acabamento”.
Fonte: SLEA Comunicação
BlogBlogs.Com.Br
Para desmoldá-los, a transformadora decidiu abandonar o filme de poliéster – deve ser descartado após o uso – e usar um desmoldante fabricado pela Chem-Trend e fornecido pela Redelease. “Testamos o produto em escala laboratorial e na linha de produção. Os resultados foram positivos, tanto sob o ponto de vista de desempenho como de custo. Além disso, deixamos de gerar resíduos”, afirma Diego Dissenha, engenheiro do laboratório da Petrofisa. Além do desmoldante, a Petrofisa emprega na fabricação do poste um selador que corrige eventuais imperfeições no molde, aumentando a sua vida útil e ainda facilitando a desmoldagem da peça.
Cruzetas
Em maio, lembra Dissenha, a Petrofisa incorporou ao seu portfólio uma novidade que tem tudo a ver com os postes: cruzetas de compósitos. Fabricadas pelo processo de pultrusão, as cruzetas são desmoldadas com um desmoldante interno também fornecido pela Redelease. Segundo Rui Figueira, gerente de especialidades da Redelease, o desmoldante migra totalmente da resina para a superfície do molde assim que começa a reação exotérmica, a partir de 60 ºC – ele é misturado numa proporção de 1,5% em relação à resina. “Diferente dos desmoldantes convencionais para pultrusão, não sobram resíduos do nosso desmoldante no produto final. Assim, não há qualquer perda de resistência mecânica ou problemas no acabamento”.
Fonte: SLEA Comunicação
BlogBlogs.Com.Br
sexta-feira, 20 de agosto de 2010
Fabricante apresenta tecnologia para polímero com propriedade de barreira
O Gruppo Mossi & Ghisolfi, fabricante de resinas de PET e fibras de poliéster, tem um novo rebento em sua família de plásticos com barreira. Trata-se do Polyprotect, material apresentado na 5ª Conferência Internacional de PET da Husky do Brasil.
O grupo M&G já havia entrado no segmento de polímeros com propriedades de barreira a gases em 2003, com o lançamento da resina ACTiTUF, direcionada à substituição de estruturas com multicamadas. A empresa continuou a desenvolver o conceito e em 2009 chegou à resina Polyprotect, que encerra uma tecnologia “revolucionária”, nas palavras de Cecile Bourland, diretora de desenvolvimento de Mercados e Produtos da M&G da Itália. A tecnologia, denominada BicoPET, permite a produção de um polímero que integra as barreiras ativa e passiva em cada um de seus pellets. A primeira está presente em uma camada exterior de PET aditivado com absorvedor de oxigênio, enquanto a segunda se origina em um núcleo de poliamida existente no interior de cada pellet. Essa constituição original permite que as duas barreiras coexistam em todas as porções da resina, acarretando uma série de vantagens, como a eliminação de etapas posteriores de processamento, como a laminação, necessária no caso de plásticos metalizados ou estruturas multicamadas. Embora seja utilizado um PET modificado, para facilitar a compatibilização com o náilon, a resina Polyprotect é processada exatamente como qualquer PET convencional, é reciclável e suas propriedades mecânicas praticamente não se alteram, em comparação ao poliéster comum.
O material está sendo produzido na Itália e nos Estados Unidos, por enquanto. Segundo Bourland, ele pode ser utilizado em aplicações do tipo hot fill, até temperaturas de 85ºC a 90ºC, desde que com o design apropriado. A diretora destaca que as propriedades de barreira são mantidas mesmo após a reciclagem, sob a condição de uma fração de até 20% de Polyprotect reciclado, na mistura com material virgem, pois acima desse patamar pode haver problemas com a cor. A pigmentação, aliás, parece ser um dos únicos itens que requer algum cuidado especial com a nova resina, pois alguns pigmentos podem ter como efeito a desativação da barreira ativa, o que torna necessária a realização de testes quanto à cor. Mesmo assim, Bourland ressaltou que o aspecto visual da resina também é muito próximo ao do PET convencional, com uma transparência muito semelhante.
Crescimento – A 5ª Conferência também abrigou, entre outras, a exposição de Graham Wallis, diretor da Datamark Brasil, uma empresa de consultoria dedicada aos estudos da indústria brasileira de bens de consumo e embalagens. Wallis apresentou um panorama do mercado de PET do Brasil, em que ficou evidente o avanço da resina nos últimos dez anos.
O mercado de embalagens segue rigorosamente o PIB, e seu volume dobrou nos últimos dez anos, em tonelagem, mas cresceu quase cinco vezes em valor, uma situação privilegiada de crescimento, para o diretor da Datamark Brasil. Dentre os materiais utilizados em embalagens, o papelão aparece com a maior fatia, mas os plásticos continuam invadindo o espaço de outros materiais.
O PET, por sua vez, tem importante contribuição no mercado de embalagens rígidas, no qual fica atrás apenas das latas de alumínio, porém com potencial para continuar crescendo, particularmente na substituição de outros materiais plásticos.
Wallis apresentou uma pesquisa que ele denomina share of stomach, na qual são determinadas as participações de todos os líquidos consumidos no país. Esse estudo revelou que, no Brasil, de todos os líquidos consumidos, a água de torneira contribui com uma fatia de 45%, em comparação a apenas 9%, nos Estados Unidos. Na visão de Wallis, essa é uma boa notícia, pois denota que há espaço para o crescimento do mercado de água mineral. “É uma missão da indústria fazer essa substituição acontecer. Outra boa notícia é que a fatia do leite no Brasil já é de 15%, enquanto no país norte-americano o leite contribui com apenas 10%. Nos refrigerantes, no entanto, é pouco provável que os brasileiros cheguem a consumir o mesmo que os estadunidenses, que dedicam 26% de seu consumo a esse tipo de bebida. Mesmo assim, de
1998 a 2008, a consumo de refrigerantes passou de 11 bilhões de litros para 15 bilhões de litros. O PET, curiosamente, perdeu um pouco de participação nessa ampliação, pois o vidro conseguiu retomar um pouco do seu espaço.
O diretor da Datamark relembrou a “guerra fria” entre Coca-Cola, Ambev, Schincariol e as Tubaínas. Estas, graças ao pouco rigor em termos de impostos e outros tributos, trouxeram uma concorrência desleal ao mercado, mas ainda assim a Coca-Cola conseguiu reverter a situação; a Ambev perdeu um pouco de sua fatia, e a Schincariol vai crescendo aos poucos. Nesse panorama, o volume de refrigerantes embalados em PET teve um crescimento de 31% em dez anos – um enorme sucesso, que reflete o trabalho da indústria da resina no país.
Em geral, a quantidade de garrafas de PET dobrou no Brasil de 1998 a 2008, o que acaba tendo impacto também nos números da reciclagem do poliéster. Embora o alumínio ainda seja o campeão em reutilização no país, o PET se mantém firme no segundo lugar. Os refrigerantes continuam sendo o principal mercado da resina, com 51% do total. A segunda posição está ocupada pelo óleo comestível, outro caso de grande sucesso, uma vez que, para a infelicidade dos produtores de folha de flandres, as latas feitas com esse material foram praticamente substituídas em 100% pelo plástico. Movimento parecido também ocorreu no segmento de água mineral, apontado como mais um exemplo de sucesso para o PET. Wallis chamou a atenção da audiência para o mercado de água de coco. Trata-se de um segmento que começa a ser explorado por empresas multinacionais, após manter-se por um bom tempo nas mãos de produtores locais. Embora esse nicho responda por volumes menores, se comparado a refrigerantes e água mineral, ele possui volumes potencialmente interessantes.
Considerando-se todos os segmentos em que o PET participa, de 1998 a 2008, houve um crescimento de 80%. Mas a dúvida que ainda paira no Brasil é a chance de a cerveja ser envasada com o poliéster, uma antiga aposta da indústria que ainda não se concretizou. Wallis decidiu exercer seus poderes de previsão e opinou que mesmo no caso de não vir a acontecer uma substituição maciça do vidro e das latas, a parte do consumo ligada a atividades exteriores apresenta bom potencial para a penetração da resina.
Márcio Azevedo
Texto reproduzido da Revista Plástico Moderno
Edição nº 424 - Fevereiro de 2010
BlogBlogs.Com.Br
O grupo M&G já havia entrado no segmento de polímeros com propriedades de barreira a gases em 2003, com o lançamento da resina ACTiTUF, direcionada à substituição de estruturas com multicamadas. A empresa continuou a desenvolver o conceito e em 2009 chegou à resina Polyprotect, que encerra uma tecnologia “revolucionária”, nas palavras de Cecile Bourland, diretora de desenvolvimento de Mercados e Produtos da M&G da Itália. A tecnologia, denominada BicoPET, permite a produção de um polímero que integra as barreiras ativa e passiva em cada um de seus pellets. A primeira está presente em uma camada exterior de PET aditivado com absorvedor de oxigênio, enquanto a segunda se origina em um núcleo de poliamida existente no interior de cada pellet. Essa constituição original permite que as duas barreiras coexistam em todas as porções da resina, acarretando uma série de vantagens, como a eliminação de etapas posteriores de processamento, como a laminação, necessária no caso de plásticos metalizados ou estruturas multicamadas. Embora seja utilizado um PET modificado, para facilitar a compatibilização com o náilon, a resina Polyprotect é processada exatamente como qualquer PET convencional, é reciclável e suas propriedades mecânicas praticamente não se alteram, em comparação ao poliéster comum.
O material está sendo produzido na Itália e nos Estados Unidos, por enquanto. Segundo Bourland, ele pode ser utilizado em aplicações do tipo hot fill, até temperaturas de 85ºC a 90ºC, desde que com o design apropriado. A diretora destaca que as propriedades de barreira são mantidas mesmo após a reciclagem, sob a condição de uma fração de até 20% de Polyprotect reciclado, na mistura com material virgem, pois acima desse patamar pode haver problemas com a cor. A pigmentação, aliás, parece ser um dos únicos itens que requer algum cuidado especial com a nova resina, pois alguns pigmentos podem ter como efeito a desativação da barreira ativa, o que torna necessária a realização de testes quanto à cor. Mesmo assim, Bourland ressaltou que o aspecto visual da resina também é muito próximo ao do PET convencional, com uma transparência muito semelhante.
Crescimento – A 5ª Conferência também abrigou, entre outras, a exposição de Graham Wallis, diretor da Datamark Brasil, uma empresa de consultoria dedicada aos estudos da indústria brasileira de bens de consumo e embalagens. Wallis apresentou um panorama do mercado de PET do Brasil, em que ficou evidente o avanço da resina nos últimos dez anos.
O mercado de embalagens segue rigorosamente o PIB, e seu volume dobrou nos últimos dez anos, em tonelagem, mas cresceu quase cinco vezes em valor, uma situação privilegiada de crescimento, para o diretor da Datamark Brasil. Dentre os materiais utilizados em embalagens, o papelão aparece com a maior fatia, mas os plásticos continuam invadindo o espaço de outros materiais.
O PET, por sua vez, tem importante contribuição no mercado de embalagens rígidas, no qual fica atrás apenas das latas de alumínio, porém com potencial para continuar crescendo, particularmente na substituição de outros materiais plásticos.
Wallis apresentou uma pesquisa que ele denomina share of stomach, na qual são determinadas as participações de todos os líquidos consumidos no país. Esse estudo revelou que, no Brasil, de todos os líquidos consumidos, a água de torneira contribui com uma fatia de 45%, em comparação a apenas 9%, nos Estados Unidos. Na visão de Wallis, essa é uma boa notícia, pois denota que há espaço para o crescimento do mercado de água mineral. “É uma missão da indústria fazer essa substituição acontecer. Outra boa notícia é que a fatia do leite no Brasil já é de 15%, enquanto no país norte-americano o leite contribui com apenas 10%. Nos refrigerantes, no entanto, é pouco provável que os brasileiros cheguem a consumir o mesmo que os estadunidenses, que dedicam 26% de seu consumo a esse tipo de bebida. Mesmo assim, de
1998 a 2008, a consumo de refrigerantes passou de 11 bilhões de litros para 15 bilhões de litros. O PET, curiosamente, perdeu um pouco de participação nessa ampliação, pois o vidro conseguiu retomar um pouco do seu espaço.
O diretor da Datamark relembrou a “guerra fria” entre Coca-Cola, Ambev, Schincariol e as Tubaínas. Estas, graças ao pouco rigor em termos de impostos e outros tributos, trouxeram uma concorrência desleal ao mercado, mas ainda assim a Coca-Cola conseguiu reverter a situação; a Ambev perdeu um pouco de sua fatia, e a Schincariol vai crescendo aos poucos. Nesse panorama, o volume de refrigerantes embalados em PET teve um crescimento de 31% em dez anos – um enorme sucesso, que reflete o trabalho da indústria da resina no país.
Em geral, a quantidade de garrafas de PET dobrou no Brasil de 1998 a 2008, o que acaba tendo impacto também nos números da reciclagem do poliéster. Embora o alumínio ainda seja o campeão em reutilização no país, o PET se mantém firme no segundo lugar. Os refrigerantes continuam sendo o principal mercado da resina, com 51% do total. A segunda posição está ocupada pelo óleo comestível, outro caso de grande sucesso, uma vez que, para a infelicidade dos produtores de folha de flandres, as latas feitas com esse material foram praticamente substituídas em 100% pelo plástico. Movimento parecido também ocorreu no segmento de água mineral, apontado como mais um exemplo de sucesso para o PET. Wallis chamou a atenção da audiência para o mercado de água de coco. Trata-se de um segmento que começa a ser explorado por empresas multinacionais, após manter-se por um bom tempo nas mãos de produtores locais. Embora esse nicho responda por volumes menores, se comparado a refrigerantes e água mineral, ele possui volumes potencialmente interessantes.
Considerando-se todos os segmentos em que o PET participa, de 1998 a 2008, houve um crescimento de 80%. Mas a dúvida que ainda paira no Brasil é a chance de a cerveja ser envasada com o poliéster, uma antiga aposta da indústria que ainda não se concretizou. Wallis decidiu exercer seus poderes de previsão e opinou que mesmo no caso de não vir a acontecer uma substituição maciça do vidro e das latas, a parte do consumo ligada a atividades exteriores apresenta bom potencial para a penetração da resina.
Márcio Azevedo
Texto reproduzido da Revista Plástico Moderno
Edição nº 424 - Fevereiro de 2010
BlogBlogs.Com.Br
quarta-feira, 18 de agosto de 2010
Montadora se alia à Plastivida em projeto para reciclar Isopor
A Plastivida Instituto Sócio-Ambiental dos Plásticos comemora a entrada da Renault do Brasil no rol de parceiros no projeto Repensar, empreendido há alguns anos pela entidade e por um grupo de empresas (produtoras de matérias-primas, de embalagens, de beneficiamento e de transformação) com o objetivo de divulgar a reciclabilidade do poliestireno expandido (EPS) e extrudado (XPS) e seus benefícios. Mais conhecido no Brasil pela marca Isopor (marca hoje pertencente ao grupo francês Knauf-Isopor, que, em 1998, adquiriu o controle do negócio), o material amplamente usado em embalagens industriais e em artigos de consumo, entre outros, ainda constitui um produto estranho aos olhos do consumidor. Todo mundo reconhece uma embalagem de Isopor, mas quase ninguém sabe identificá-lo como plástico, e, muito menos, como material reciclável. O projeto Repensar pretende reverter essa cultura, promovendo a sua coleta e revalorização.
E a Renault é a mais nova aliada do grupo. O seu parque industrial, localizado em São José dos Pinhais-PR, gera mensalmente cerca de quatro toneladas de Isopor, originado de embalagens que envolvem as autopeças que chegam à fábrica da montadora e que demandavam transporte em 13 caminhões. “O espaço era praticamente inutilizado com as embalagens”, afirma Douglas Vellasques de Castro, da divisão de Engenharia de Materiais América da Renault.
Como solução, a Plastivida indicou a Santa Luzia, empresa recicladora de poliestireno, localizada em Santa Catarina, que forneceu em comodato à montadora uma máquina de degasagem (processo térmico que retira o ar do polímero e o compacta). Depois de processado, o material serve de insumo para fabricar diversos produtos, entre os quais réguas, esquadros, brinquedos, rodapés e perfis para obra civil, molduras para quadros e solados plásticos para calçados.
A empreitada permitiu à Renault desocupar espaço na empresa e cortar custos com transporte: atualmente, os resíduos gerados em um mês são transportados em apenas um caminhão à Santa Luzia, que realiza a reciclagem. Grazielle Coutinho, responsável pela gestão de resíduos da Renault do Brasil, considera projetos do gênero muito importantes e ressalta que ao reciclar o Isopor proveniente de seu processo de fabricação, reduz o consumo de matéria-prima virgem, minimiza o impacto ambiental pela disposição de resíduos em aterros, economiza energia elétrica e ainda contribui para a geração de empregos.
Sobre o Repensar – Com o objetivo de divulgar que o Isopor é plástico 100% reciclável e promover a sua revalorização, a Plastivida lançou, em 2006, o Projeto Repensar, que reúne fabricantes de matéria-prima, as indústrias transformadoras e as empresas recicladoras. Hoje o Repensar tem a parceria de grandes redes de todo o Brasil, como Carrefour, Pão de Açúcar, Extra, Wal-Mart, Magazine Luiza, Casas Bahia, Laboratórios Roche, entre outros.
Em 2007, o Projeto Repensar destinou para reciclagem 32 toneladas de poliestireno, volume elevado para 112 toneladas em 2008. A entrada de novas empresas no Projeto deve expandir esse número em 2009. O presidente da Plastivida, Francisco de Assis Esmeraldo, estima que a coleta e reciclagem do Projeto Repensar fique entre 165 e 170 toneladas de Isopor.
Segundo a Associação Brasileira da Indústria Química (Abiquim), o mercado brasileiro produziu, em 2008, cerca de 62,9 mil toneladas de EPS e da ordem de 20 mil toneladas de XPS: um total estimado em 82,9 mil toneladas de matéria-prima. Desse volume, há estimativas de que entre 6,8 e 7,2 mil toneladas voltaram para o processo produtivo com destino à reciclagem. “Para que esse número aumente, é importante que as pessoas saibam que o Isopor é plástico, é 100% reciclável e que tem destino certo no mercado de reciclagem brasileiro”, completa Esmeraldo.
Maria Aparecida de Sino Reto
Texto reproduzido da Revista Plástico Moderno
Edição nº 424 - Fevereiro de 2010
BlogBlogs.Com.Br
E a Renault é a mais nova aliada do grupo. O seu parque industrial, localizado em São José dos Pinhais-PR, gera mensalmente cerca de quatro toneladas de Isopor, originado de embalagens que envolvem as autopeças que chegam à fábrica da montadora e que demandavam transporte em 13 caminhões. “O espaço era praticamente inutilizado com as embalagens”, afirma Douglas Vellasques de Castro, da divisão de Engenharia de Materiais América da Renault.
Como solução, a Plastivida indicou a Santa Luzia, empresa recicladora de poliestireno, localizada em Santa Catarina, que forneceu em comodato à montadora uma máquina de degasagem (processo térmico que retira o ar do polímero e o compacta). Depois de processado, o material serve de insumo para fabricar diversos produtos, entre os quais réguas, esquadros, brinquedos, rodapés e perfis para obra civil, molduras para quadros e solados plásticos para calçados.
A empreitada permitiu à Renault desocupar espaço na empresa e cortar custos com transporte: atualmente, os resíduos gerados em um mês são transportados em apenas um caminhão à Santa Luzia, que realiza a reciclagem. Grazielle Coutinho, responsável pela gestão de resíduos da Renault do Brasil, considera projetos do gênero muito importantes e ressalta que ao reciclar o Isopor proveniente de seu processo de fabricação, reduz o consumo de matéria-prima virgem, minimiza o impacto ambiental pela disposição de resíduos em aterros, economiza energia elétrica e ainda contribui para a geração de empregos.
Sobre o Repensar – Com o objetivo de divulgar que o Isopor é plástico 100% reciclável e promover a sua revalorização, a Plastivida lançou, em 2006, o Projeto Repensar, que reúne fabricantes de matéria-prima, as indústrias transformadoras e as empresas recicladoras. Hoje o Repensar tem a parceria de grandes redes de todo o Brasil, como Carrefour, Pão de Açúcar, Extra, Wal-Mart, Magazine Luiza, Casas Bahia, Laboratórios Roche, entre outros.
Em 2007, o Projeto Repensar destinou para reciclagem 32 toneladas de poliestireno, volume elevado para 112 toneladas em 2008. A entrada de novas empresas no Projeto deve expandir esse número em 2009. O presidente da Plastivida, Francisco de Assis Esmeraldo, estima que a coleta e reciclagem do Projeto Repensar fique entre 165 e 170 toneladas de Isopor.
Segundo a Associação Brasileira da Indústria Química (Abiquim), o mercado brasileiro produziu, em 2008, cerca de 62,9 mil toneladas de EPS e da ordem de 20 mil toneladas de XPS: um total estimado em 82,9 mil toneladas de matéria-prima. Desse volume, há estimativas de que entre 6,8 e 7,2 mil toneladas voltaram para o processo produtivo com destino à reciclagem. “Para que esse número aumente, é importante que as pessoas saibam que o Isopor é plástico, é 100% reciclável e que tem destino certo no mercado de reciclagem brasileiro”, completa Esmeraldo.
Maria Aparecida de Sino Reto
Texto reproduzido da Revista Plástico Moderno
Edição nº 424 - Fevereiro de 2010
BlogBlogs.Com.Br
Assinar:
Postagens (Atom)